Эти требования предопределили необходимость создания такого технологического процесса, при котором обеспечивались бы максимальные точность и стабильность механической и термической обработок, особенно при азотировании. Все коленчатые валы после обметочных операций подвергают высокому отпуску, а валы, проходящие азотирование, — второму дополнительному отпуску перед шлифованием. После термической обработки вместо применяемой обычно правки вала производят валов и шлифование коренных шеек, обеспечивающих линейность вала. Предварительное шлифование коренных шеек производят на много круговых станках, полу окончательное и окончательное (после закалки ТВЧ или второго высокого отпуска) — на одно круговых. Наличие поводок при термической обработке привело к необходимости оставления больших припусков под шлифование с постепенным доведением коленчатого вала до окончательных размеров с минимальной его деформацией, что потребовало увеличения количества шлифовального оборудования. Высокая твердость поковок значительно снижает стойкость режущего инструмента, что ведет к увеличению количества токарного оборудования, так как при расчете была заложена стойкость 25—30 мин. На операциях подрезания щек и противовесов применяют токарные станки для скоростного резания твердосплавными резцами. При необходимости обработку на них можно вести быстрорежущими резцами при обычных режимах. На линии применяют следующие виды контроля качества деталей: операционный, осуществляемый наладчиком и оператором в течение смены, а также после смены инструмента и наладки станка, с широким применением многомерных контрольных приспособлений, позволяющих производить одновременный контроль диаметральных размеров, биения цилиндрических и торцовых поверхностей; активный контроль, осуществляемый непосредственно на станках; межоперационный контроль, осуществляемый работниками на специально отведенных рабочих местах приборами очного контроля фирмы.