Широко применяют способ литья в постоянные металлические формы — кокильное литье. Кокиль изготавливают из стали, модифицированного чугуна и алюминиевых сплавов. Перед заливкой металла кокиль подогревают, затем на его рабочие поверхности для уменьшения скорости затвердевания и охлаждения заготовки наносят теплоизоляционные покрытия из огнеупорных материалов (кварцевой муки, графита и др.) и связующего материала (жидкого стекла). При изготовлении сложных заготовок применяют с комбинированным разъемом. Кокильное литье, являясь полностью механизированным процессом, позволяет по сравнению с литьем в песчаные формы повысить производительность труда в 2—3 раза, сократить производственные площади, в 2 раза снизить затраты на формовочные материалы и уменьшить объем механической обработки заготовок. Этим способом получают заготовки с минимальной толщиной стенок 1,5—2 мм и массой 0,1—500 кг (например, алюминиевые поршни, корпуса привода распределителя зажигания, гильзы и др.). Точность размеров заготовки обычно соответствует 12—16-му квалитетам, шероховатость поверхности 80—40 мкм. Литье под давлением — наиболее высокопроизводительный способ получения литых заготовок. Заливку расплавленного металла производят в металлическую форму (обычно стальную) под давлением (около 100 МПа) при помощи специальной машины компрессорного или поршневого типа с холодной или горячей прессовальной камерой. Литьем под давлением получают отливки в основном из цветных сплавов.