Важным преимуществом этого процесса является то, что он позволяет уменьшить слой гальванопокрытия до 50 мкм и заменить чистовое шлифование хонингованием. Недостатком этого процесса является повышение максимальной температуры стенки статора примерно на 20° С по сравнению с осаждением толстослойного покрытия. Осажденный слой имеет толщину 350—400 мкм, при обработке снимается припуск около 150 мкм. Таким образом, покрытие имеет толщину 200—250 мкм, что обеспечивает мотто ресурс не менее 100 тыс. км. Это покрытие наносится на алюминиевую поверхность статора методом плазменного напыления на автоматической установке фирмы. В результате комплексных исследований установлено, что идеальная рабочая поверхность статора должна отвечать следующим требованиям: в паре с материалом радиальных уплотнительных пластин ротора поверхность должна обеспечивать низкий коэффициент трения; поверхность должна хорошо смачиваться маслом и удерживать его; материал поверхности должен иметь малый модуль упругости. Кроме того, максимальная температура рабочей поверхности статора в процессе работы двигателя не должна превышать 140 С из условия сохранения масляной пленки. Не все материалы покрытий, применяющиеся в настоящее время, удовлетворяют этим требованиям. Например, гладкий хром неудовлетворительно смачивается маслом и почти не удерживает его, поэтому при хромированной поверхности статора в качестве радиальных уплотнений, как правило, применяют самосмазывающиеся материалы, содержащие графит. В настоящее время наибольшее распространение нашел способ пересадки твердой подложки с последующим гальванопокрытием хромом.